導入事例

リアルタイムな進捗管理とノウハウ共有で、一層の生産性向上を図っていきたい。

パーツを生産するごとに各作業者がWi-Fi搭載端末のボタンを押すことで、各工程の生産枚数をリアルタイムにパソコンで集計できる「生産状況見える化システム」^※を導入しました。ところが、広い工場内では、小さなパソコン画面は見にくいので、1時間ごとにホワイトボードへ転記せざるを得ず、タイムラグと手間が生じていました。また一方で、作業者のレベルアップやノウハウ共有も進め、生産性のさらなる向上も図りたいと考えていました。

工場内で見やすい70V型の大きさに納得。
タッチ操作や書き込みでディスカッションもできる。

展示会でBIG PADを初めて体験した際、70V型の大画面ならホワイトボードに書き写す必要がなくなるとまず考えました。さらにタッチ操作や書き込みもできるため、生産予定や縫製仕様書を表示してディスカッションするなど、様々なシーンで役に立つと思い、工場内でのデモを依頼。視認性や操作性に納得して導入を決めました。

リアルタイムな進捗管理で迅速に課題を解決。
書き込みできる打ち合わせでノウハウも共有。

リアルタイムに生産状況を大画面表示できるため、作業の遅れや課題を管理者が発見しやすくなり、迅速に対策が取れるようになりました。作業者同士でも昼休憩や業務終了後など空き時間に生産枚数をチェックし、自主的に作業効率の向上等について話し合う姿が多く見られるようになりました。また、縫製仕様書の打ち合わせ等においても、パソコンが苦手なベテラン社員でもペン感覚で書き込み説明ができ、ノウハウが作業者全員に伝わることも大きなメリットです。

1台で様々な使い方ができる点に満足。
グループの他工場への導入も検討しています。

スキルアップを図るため、作業の様子を撮影した動画を表示して、ベテラン作業者との違いを話し合う勉強会が行えるなど、１台で様々な使い方ができる点に満足しています。「生産状況見える化システム」とBIG PADの組み合わせは、生産性向上に大きく貢献するため、当工場の事例を基に検証し、グループの他の工場での採用も検討中です。